सर्किट बोर्ड की आंतरिक परत पूरे सर्किट बोर्ड की मुख्य वास्तुकला के रूप में कार्य करती है, और इसकी उत्पादन प्रक्रिया की गुणवत्ता सीधे सर्किट बोर्ड के विद्युत प्रदर्शन, स्थिरता और विश्वसनीयता को निर्धारित करती है। लघुकरण और उच्च प्रदर्शन की दिशा में इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों के निरंतर विकास के साथ, सर्किट बोर्डों की आंतरिक परतों की उत्पादन सटीकता और गुणवत्ता के लिए और अधिक कठोर आवश्यकताओं को सामने रखा गया है।
काटना: सटीक आकार नींव रखता है
काटना आंतरिक सर्किट उत्पादन की प्रारंभिक प्रक्रिया है। कर्मचारियों ने पूर्व नियोजित कार्य आकार और संदर्भ गेरबर के आधार पर आवश्यकताओं को पूरा करने वाले कार्य बोर्ड को मानक विनिर्देश तांबे के आवरण वाले बोर्ड से काट दिया। इस चरण के लिए अत्यधिक उच्च आयामी सटीकता की आवश्यकता होती है, क्योंकि बाद के सभी प्रसंस्करण चरण काटने के आकार पर आधारित होते हैं। यदि आयामी विचलन बहुत बड़ा है, तो इससे आंतरिक परत सर्किट के लेआउट विचलन और मल्टी-लेयर बोर्ड दबाने के दौरान इंटरलेयर मिसलिग्न्मेंट जैसी गंभीर समस्याएं हो सकती हैं। काटने के तरीकों के संदर्भ में, उच्च परिशुद्धता वाली सीएनसी काटने वाली मशीनों का अक्सर उपयोग किया जाता है, और काटने के उपकरण का चयन भी महत्वपूर्ण है। कटिंग एज की समतलता और लंबवतता सुनिश्चित करने, गड़गड़ाहट और प्रदूषण को कम करने के लिए इसे कॉपर क्लैड बोर्ड की सामग्री और मोटाई के अनुसार अनुकूलित करने की आवश्यकता है। इस बीच, इमेज ट्रांसफर, एज ग्राइंडिंग और फ़िलेट प्रोसेसिंग जैसी बाद की प्रक्रियाओं को नजरअंदाज नहीं किया जा सकता है, और उचित प्रसंस्करण प्रभावी ढंग से प्रक्रिया की उपज में सुधार कर सकता है।
पूर्व उपचार: तांबे की सतह की सफाई और खुरदरापन
पूर्व प्रसंस्करण का मुख्य कार्य कॉपर क्लैड लैमिनेट की तांबे की सतह को साफ और खुरदरा करना है, जो बाद की प्रक्रियाओं के लिए एक अच्छा आसंजन आधार प्रदान करता है। यह कदम सरल लग सकता है, लेकिन वास्तव में इसका संपूर्ण आंतरिक सर्किट उत्पादन की सफलता या विफलता पर गहरा प्रभाव पड़ता है। सूखी फिल्म दबाने से पहले तांबे की सतह को सख्ती से उपचारित करने की आवश्यकता होती है। वर्तमान तांबे की सतह के उपचार के तरीकों में मुख्य रूप से ब्रशिंग, सैंडब्लास्टिंग और रासायनिक तरीके शामिल हैं।
ब्रशिंग और पीसने की विधि: कम लागत और सरल प्रक्रिया, लेकिन पतले और पतले सर्किट बोर्डों के लिए उपयुक्त नहीं है, जो आसानी से सब्सट्रेट बढ़ाव का कारण बन सकता है और आंतरिक परत वाले पतले बोर्डों के लिए उपयुक्त नहीं है। जब ब्रश का निशान बहुत गहरा होता है, तो यह सूखी फिल्म के आसंजन में कठिनाई पैदा कर सकता है और चढ़ाना घटना को जन्म दे सकता है, और अवशिष्ट गोंद का संभावित खतरा भी होता है।
सैंडब्लास्टिंग विधि: यह तांबे की सतह की खुरदरापन और एकरूपता को ब्रश करने की विधि से बेहतर बना सकती है, और इसमें अच्छी आयामी स्थिरता होती है। इसका उपयोग पतली प्लेटों और महीन तारों के उपचार के लिए किया जा सकता है। हालाँकि, इसका नुकसान यह है कि सैंडब्लास्टिंग सामग्री बोर्ड की सतह पर चिपक जाती है, और मशीन का रखरखाव मुश्किल होता है।
रासायनिक विधि: तांबे की सतह पर सूक्ष्म नक़्क़ाशी उपचार करने के लिए विशिष्ट रासायनिक समाधानों का उपयोग करके, तांबे की सतह की सफाई सुनिश्चित करते हुए एक समान और उपयुक्त सूक्ष्म खुरदरापन बनाया जा सकता है, जिससे सूखी फिल्म और तांबे की सतह के बीच आसंजन में काफी सुधार होता है। वास्तविक उत्पादन में, सर्वोत्तम उपचार प्रभाव सुनिश्चित करने के लिए रासायनिक सूक्ष्म नक़्क़ाशी समाधान की एकाग्रता, तापमान और उपचार समय को सख्ती से नियंत्रित किया जाता है।
दबाव फिल्म: ग्राफिक स्थानांतरण सुनिश्चित करने के लिए कसकर चिपकाया गया
लैमिनेटिंग प्रक्रिया में पहले से उपचारित तांबे की सतह पर फोटोसेंसिटिव सूखी फिल्म को मजबूती से चिपकाया जाता है, जो बाद की एक्सपोज़र प्रक्रिया में सर्किट पैटर्न ट्रांसफर की स्पष्टता और सटीकता को सीधे प्रभावित करता है। एक निश्चित मोटाई या अधिक वाली पतली प्लेटों के लिए, लैमिनेटिंग मशीन को आमतौर पर ऑपरेशन के दौरान फिल्म झुर्रियों की समस्या पर बारीकी से ध्यान देने की आवश्यकता होती है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि सूखी फिल्म सपाट है और झुर्रियों के बिना तांबे की सतह का पालन करती है। दबाने का तापमान और दबाव प्रमुख पैरामीटर हैं, जिसके तहत सूखी फिल्म में चिपकने वाले को पूरी तरह से नरम किया जा सकता है, जिससे तांबे की सतह के साथ एक मजबूत बंधन प्राप्त किया जा सकता है। साथ ही, रोलर दोष या सतह की अशुद्धियों के कारण खराब सूखी फिल्म आसंजन से बचने के लिए, लैमिनेटिंग मशीन के रोलर की सपाटता और सफाई सुनिश्चित करना आवश्यक है, जो बाद के ग्राफिक स्थानांतरण प्रभाव को प्रभावित कर सकता है।
एक्सपोज़र: सटीक इमेजिंग सर्किट के प्रोटोटाइप को आकार देती है
आंतरिक परत सर्किट के उत्पादन में एक्सपोज़र एक महत्वपूर्ण कदम है। लेजर सटीक स्कैनिंग इमेजिंग के सिद्धांत के आधार पर एलडीआई एक्सपोज़र मशीनों का उपयोग किया जाता है। उपकरण सर्किट डेटा के अनुसार सूखी फिल्म की सतह पर प्रक्षेपित करने के लिए उच्च ऊर्जा लेजर बीम को सीधे नियंत्रित करता है। लेजर ऊर्जा की कार्रवाई के तहत, सूखी फिल्म एक फोटोकैमिकल प्रतिक्रिया से गुजरती है, और सर्किट पैटर्न को उच्च परिशुद्धता के साथ बोर्ड की सूखी फिल्म पर "उत्कीर्ण" किया जाता है, जिससे सर्किट पैटर्न का स्थानांतरण पूरा हो जाता है। इस प्रक्रिया के दौरान, एलडीआई एक्सपोज़र मशीन की लेजर सटीकता, ऊर्जा स्थिरता और प्लेटफ़ॉर्म पोजिशनिंग सटीकता महत्वपूर्ण हैं: लेजर बीम की सटीकता सर्किट की न्यूनतम लाइन चौड़ाई क्षमता निर्धारित करती है, और समान सूखी फिल्म संवेदनशीलता सुनिश्चित करने और स्थानीय अंडरएक्सपोज़र या ओवरएक्सपोज़र से बचने के लिए ऊर्जा स्थिरता आवश्यक है; प्लेटफ़ॉर्म को बोर्ड को सटीक रूप से ले जाने, लेजर स्कैनिंग और बोर्ड के बीच सटीक सापेक्ष स्थिति सुनिश्चित करने और पूरे बोर्ड सर्किट पैटर्न के हस्तांतरण की स्थिरता की गारंटी देने की आवश्यकता है। साथ ही, पर्यावरणीय तापमान और आर्द्रता, साथ ही सूखी फिल्म प्रकाश संवेदनशील विशेषताओं को भी अनुकूलित करने की आवश्यकता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि सर्किट ग्राफिक्स स्पष्ट हैं और सटीकता मानकों को पूरा करती है, बाद की नक़्क़ाशी प्रक्रिया के लिए उच्च गुणवत्ता वाली नींव रखती है और एक्सपोज़र विचलन के कारण सर्किट पतलेपन और शॉर्ट सर्किट जैसे दोषों से बचती है।
नक़्क़ाशी: अतिरिक्त तांबे की पन्नी को सटीक रूप से हटाना
नक़्क़ाशी प्रक्रिया का उद्देश्य तांबे की पन्नी को हटाना है जिसे सूखी फिल्म द्वारा संरक्षित नहीं किया गया है, जिससे सटीक सर्किट लाइनें पीछे रह जाती हैं। उद्योग में आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले नक़्क़ाशी रासायनिक समाधान में अम्लीय तांबा क्लोराइड नक़्क़ाशी समाधान और क्षारीय अमोनिया नक़्क़ाशी समाधान शामिल हैं। आंतरिक परत प्रक्रिया में, सूखी फिल्म या स्याही के कारण अम्लीय नक़्क़ाशी समाधान का उपयोग ज्यादातर नक़्क़ाशी-रोधी परत के रूप में किया जाता है। नक़्क़ाशी समाधान की सांद्रता, तापमान, नक़्क़ाशी का समय और स्प्रे दबाव सभी पैरामीटर हैं जिन्हें सख्ती से नियंत्रित करने की आवश्यकता है। इन मापदंडों को सटीक रूप से नियंत्रित करके, नक़्क़ाशी प्रक्रिया को एक समान और स्थिर होना सुनिश्चित किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप सर्किट की सीधी दीवारें होती हैं, जिससे सर्किट की सटीकता और गुणवत्ता सुनिश्चित होती है, और पतलेपन, शॉर्ट सर्किट या खुले सर्किट जैसे दोषों से बचा जा सकता है।
ड्रिलिंग: परतों के बीच सटीक स्थिति और कनेक्शन
ड्रिलिंग प्रक्रिया में आंतरिक परत सर्किट नक़्क़ाशी पूरी होने के बाद आवश्यकताओं के अनुसार इंटरलेयर संरेखण और विद्युत कनेक्शन के लिए पोजिशनिंग छेद ड्रिल करना है। इन पोजिशनिंग छेदों की स्थितिगत सटीकता मल्टी-लेयर बोर्ड लेमिनेशन के दौरान इंटरलेयर संरेखण सटीकता और बाद के विद्युत कनेक्शन की विश्वसनीयता को सीधे प्रभावित करती है। ड्रिलिंग उपकरण की सटीकता और ड्रिल बिट्स की गुणवत्ता प्रमुख कारक हैं। ड्रिलिंग प्रक्रिया के दौरान, ड्रिल बिट की ऊर्ध्वाधरता और पंचिंग बल की स्थिरता सुनिश्चित करना आवश्यक है, ताकि छेद की दीवार की विकृति और ड्रिल बिट के झुकाव या असमान दबाव के कारण होने वाली अत्यधिक गड़गड़ाहट जैसी समस्याओं से बचा जा सके, और बाद में मल्टी परत बोर्ड दबाने और विद्युत कनेक्शन के लिए एक अच्छी नींव प्रदान की जा सके।